Справочник поставщиков

Страна: Россия

Адрес: Москва, Краснопресненская наб. 12, гост. Международная-2, под. 6, офис 1120

Предлагаемая организацией ALFLETH ENGINEERING AG, ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВО ФИРМЫ (ШВЕЙЦАРИЯ) продукция:

устройства зажимные для инструмента конуса приемные для инструмента приборы для предварительной настройки станочного инструмента оснастка расточная центры обрабатывающие токарные прецизионные станки токарные прецизионные головки фрезерные высокоскоростные станки для шлифовки центровых отверстий станки шлифовальные специальные станки профилешлифовальные прецизионные станки плоскошлифовальные прецизионные станки заточные оптические для заточки сверл станки шлифовальные от 2 до 5 осей для производства и заточки инструмента станки для высокоскоростной обработки центры обрабатывающие фрезерные прецизионные высокопроизводительные машины координатно-измерительные станки электроэрозионные инструмент режущий

Анализ экономической эффективности высокоскоростного фрезерования

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже.

Подобные работы

Динамический расчет вертикально-фрезерного станка 675 П. Расчет обработки вала ступенчатого. Динамическая модель основных характеристик токарно-винторезного станка 16Б16А. Определение прогиба вала, параметров резца, режимов резания и фрезерования.

практическая работа [268,9 K], добавлена 31.01.

Выбор марки инструментального материала, сечения державки резца и геометрических параметров режущей части инструмента. Расчет скорости резания и машинного времени для черновой обработки и чистового точения, сверления отверстия и фрезерования плоскости.

контрольная работа [172,6 K], добавлена 05.02.

Расчет параметров режимов резания при сверлении отверстия в заготовке и при шлифовании вала на круглошлифовальном станке. Сравнительный анализ эффективности обработки плоских поверхностей с заданной точностью при процессах строгания и фрезерования.

контрольная работа [392,7 K], добавлена 19.11.

Назначение, устройство, принцип работы приспособления для фрезерования шпоночного паза. Определение расчетной частоты вращения шпинделя станка и скорости резания. Выбор фрезы. Проверка диаметра штока на прочность и устойчивость. Расчет зажимного усилия.

курсовая работа [935,9 K], добавлена 19.12.

Анализ конструкции и технологии изготовления фрез, преимущества метода охватывающего фрезерования. Требования к точности и стойкости фрез. Недостатки технологии изготовления корпуса сборной кассетной фрезы с внутренним зацеплением, порядок их устранения.

дипломная работа [1,3 M], добавлена 07.08.2009

Проектирование робототехнического комплекса для фрезерования корпусных деталей. Разработка самотечного лотка-ската, магазинного загрузочного устройства для подачи заготовок, приспособление для фиксации заготовки на станке, циклограммы работы РТК.

дипломная работа [2,2 M], добавлена 04.09.

Внедрение автоматического оборудования в изготовление авиадвигателей. Степень подготовленности детали к автоматической загрузке. Автоматизация операции фрезерования паза. Выбор загрузочного устройства. Механизмы вторичной ориентации и питательный лоток.

контрольная работа [279,4 K], добавлена 12.06.

Рассмотрение чертёжа детали Корпус . Составление схемы базирования станочного приспособления для фрезерования лысок с обоснованием погрешностей. Выбор конструктивных элементов приспособления и способа их размещения. Расчёт зажимного устройства.

контрольная работа [661,9 K], добавлена 22.12.

Анализ способов ремонта дорожных покрытий без регенерации. Номенклатура и конструктивное исполнение фрез для фрезерования прочных материалов и устройства дорожного полотна. Расчет гидрооборудования. Конструктивные и эксплуатационные преимущества техники.

дипломная работа [5,2 M], добавлена 04.08.

Разработка приспособления для фрезерования шпоночного паза. Структура технологического процесса механической обработки детали. Выбор оборудования, инструмента расчет режимов резания нормирование, определение себестоимости детали техника безопасности.

курсовая работа [231,7 K], добавлена 26.07.

Сумский государственный университет

Анализ экономической эффективности высокоскоростного фрезерования

В.А. Залога, д-р техн. наук

Д.В. Криворучко, канд. техн. наук

С.С. Емельяненко Д.Г. Голдун

В данной статье представлен анализ эффективности высокоскоростной обработки по сравнению с традиционной технологией чистового фрезерования. Было показано, что эффективность высокоскоростной обработки в условиях производства Украины можно ожидать в том случае, если производительность высокоскоростной обработки в три раза больше, производительность традиционной технологии чистового фрезерования.

Одним из трех приоритетных направлений развития высоких технологий в Европе является обработка с высокими скоростями резания []. Это связано с возможностью такой технологии увеличить производительность труда и улучшить качество изготавливаемых изделий. Вместе с тем высокая стоимость оборудования, оснастки и инструмента позволяет получить экономический эффект лишь в отдельных случаях, анализу которых и посвящена настоящая работа.

Говоря о высокоскоростной обработке, предполагают конкретный вид обработки со скоростями, в несколько раз больше традиционно применяемых для данной группы обрабатываемых материалов. Например, при чистовом (получистовом) точении углеродистой стали со скоростью 500-600 м/мин вместо рекомендуемых нормативами 150-200 м/мин и со скоростью 2000-3000 м/мин вместо 300-400 м/мин при обработке алюминиевых сплавов []. Такое увеличение скорости резания достигается за счет применения не только новых инструментальных материалов, покрытий и конструкций инструмента, но и за счет новой стратегии построения технологического процесса. Именно из-за этого при наиболее общем определении процесса высокоскоростной обработки (ВСО) указывается, что ВСО - это обработка при такой частоте вращения шпинделя (скорости подачи), которая является достаточно высокой для того, чтобы превратить тяжелый и/или сложный процесс обработки в более гибкий и легкий []. Технологическая гибкость высокоскоростной обработки и малые силы резания, имеющие место при ее реализации, являются отличительными чертами ВСО и определяющими область ее эффективного применения.

ВСО может реализовываться в различных процессах: точении, сверлении, шлифовании и др. Однако наибольшую долю среди всех процессов ВСО занимает процесс высокоскоростного фрезерования (ВСФ). Об этом свидетельствует и непрерывно растущий объем публикаций на эту тему (рис.1).

Рисунок 1 - Динамика публикаций по ВСФ с 1985 по 2005 год

Среди областей применения ВСФ к настоящему времени выделились две, где эффективность этой технологии наибольшая:

обработка деталей из алюминиевых сплавов, в том числе и крупногабаритных, что часто имеет место в авиакосмической и автомобильной промышленности

обработка закаленных сталей и сплавов, что характерно для инструментальной промышленности, где твердость поверхностей, которые должны быть подвергнуты обработке, часто имеет значения более 50 HRCэ.

За счет чего же может быть получена эффективность в указанных областях использования ВСФ? Анализ литературы [. ] показал, что при обработке алюминиевых сплавов эффективность технологического процесса обеспечивается за счет десятикратного увеличения скорости резания при достаточно большой площади сечения среза, совмещенного с таким же увеличением скорости подачи инструмента по сколь угодно сложной траектории. Дополнительный эффект обеспечивает возможность изготовления сложных деталей цельными и обработку их на одном станке, что дает экономию не только времени и инструмента, но и уменьшает массу деталей. Так, по данным компании Boeing [], за счет применения такого подхода удалось уменьшить массу геометрически сложной алюминиевой рамы с 13.6 кг до 11 кг и сократить время обработки и сборки этой детали с 18 до 14 недель, полностью исключив при этом специальные приспособления, необходимые для изготовления и сборки этой детали по частям.

При обработке закаленных сталей и сплавов, из которых изготавливаются штампы и пресс-формы, реализовать резание с достаточно большими сечениями среза (около 0.1d 2. где d - диаметр фрезы) и высокой скоростью резания технически невозможно из-за большой температуры резания. Вместе с тем изготовить деталь методом ВСФ возможно, если следовать принципу срезаем меньше, но чаще [], т.е. обрабатывать с сечениями среза, в десять раз меньшими традиционно применяемых (около 0.01d 2 ). на небольшую экономию времени такой операции по сравнению с традиционным технологическим процессом электроэрозионная обработка и фрезерование (табл.1), эффективность всего технологической процесса ВСО уже закаленной заготовки обеспечивается за счет исключения отдельных как рабочих, так и дополнительных операций (черновое фрезерование до термообработки, электроэрозионная обработка после закалки, изготовление электрода и т.п.). К сожалению, ВСФ закаленных сталей не может быть реализовано в случае, если деталь имеет внутренние скругления радиусом меньше 0.3 мм если глубина кармана в детали более 5 диаметров фрезы и в некоторых других случаях. Тогда электроэрозионная обработка остается незаменимой. Критерии эффективности сформулированы в работе [].

Таблица 1 - Режимы резания при черновом фрезеровании стали концевой фрезой диаметром 14 мм со сферическим торцом [ ]

Угловые фрезерные головки ЧПУ

Угловые Головки 90 градусов обеспечивают особую твердость и точность машинной обработки. Компактный дизайн Угловых Головок 90 градусов обеспечивает широкий диапазон работ.

Угловые Головки позволяют вытянуть максимум возможностей из вашего многофункционального станка. Угловые Головки значительно увеличивают точность и производительность станка, предоставляя возможность осуществления вертикальных и горизонтальных видов обработки, а также работ под углом, при этом, не перемещая/переустанавливая заготовку. Угловые Головки улучшают функциональность вашего фрезерного станка. Использование Угловых Головок на имеющемся у вас станке позволяет получить те же результаты, как при использовании двух и более станков, но по цене значительно ниже стоимости нового станка.

Угловые Головки с фиксированным углом шпинделя 90 градусов предоставляют возможность осуществления горизонтальных операций на вертикальном станке. Они повышают производительность станка путем упрощения алгоритма установки/переустановки обрабатываемой заготовки, при этом уменьшая риск ее неправильного позиционирования и повышая точность работы. Компактный дизайн Угловых Головок минимизирует нависание, обеспечивает жесткость, увеличивает область эффективного фрезерования.

• Высокоскоростная обработка до 6000 об/мин
• Компактный и облегченный дизайн головок позволяет применять их при сверлении, фрезеровании, резьбонарезании
• Возможность автоматической смены некоторых моделей головок посредством УАСИ, что повышает общую производительность
• Возможность регулировки угла фрезерования от 0 до 360 градусов на некоторых моделях
• Комбинирование горизонтальных и вертикальных операций в одном режиме
• Компактный дизайн обеспечивает жесткость и прочность
• Широкий выбор конусов, размеров и дизайнов
• Простая, но точная регулировка направлений резки
• Применение УАСИ с ограничителем хода на некоторых моделях
• Возможность регулирования фрезерной головки статичного 90-градусного шпинделя до 360 градусов
• Превосходное качество основных компонентов производства Германии и Японии
• Наличие различных адаптеров для многогранных операций

L20000107

Угловая головка модульного типа

Угловые головки модульного типа будут мощным дополнением к вашему центру обработки и позволят получить от него максимальную отдачу. Угловые головки модульного типа значительно увеличивают точность и производительность станка, предоставляя возможность осуществления вертикальных и горизонтальных видов обработки, а также работ под углом, при этом, не перемещая/переустанавливая заготовку. Угловые головки улучшают функциональность вашего фрезерного станка. Использование Угловых головок модульного типа на имеющемся у вас станке позволяет получить те же результаты, как при использовании совершенно нового станка, но за гораздо меньшую цену. Вдобавок ко всему вышеперечисленному, вы можете приобрести Угловые головки модульного типа по сниженной цене.

• Высокоскоростная обработка до 6000 об/мин
• Компактный и облегченный дизайн головок позволяет применять их при сверлении, фрезеровании, резьбонарезании
• Возможность автоматической смены некоторых моделей головок посредством УАСИ, что повышает общую производительность
• Возможность регулировки угла фрезерования от 0 до 360 градусов на некоторых моделях
• Комбинирование горизонтальных и вертикальных операций в одном режиме
• Компактный дизайн обеспечивает жесткость и прочность
• Широкий выбор конусов, размеров и дизайнов
• Простая, но точная регулировка направлений резки
• Применение УАСИ с ограничителем хода на некоторых моделях
• Возможность регулирования фрезерной головки статичного 90-градусного шпинделя до 360 градусов
• Первосходное качество основных компонентов производства Германии и Японии
• Наличие различных адаптеров для многогранных операций

L20000111

Угловые головки универсального типа

Угловые головки универсального типа характеризуются возможностью регулировать угол шпинделя (от 0° до ±90°), и поддерживают вертикальные и горизонтальные виды обработки, а также работу под углом. Благодаря упрощенному алгоритму установки/переустановки обрабатываемой заготовки и уменьшенному риску ее неправильного позиционирования, повышается точность и производительность станка.

Информация предоставляется исключительно для ознакомления. Не смотря на то, что были предприняты все усилия для уточнения информации, мы не можем гарантировать, что определенный товар вам подойдет. Спецификация товара может быть изменена без предварительного уведомления. Все цены приведены только для ознакомления и могут быть изменены в любой момент без предварительного уведомления. Не все модели инструмента доступны во всех странах из-за возможных патентных ограничений.

Высокоскоростная фрезерная обработка в производстве технологической оснастки

Владимир Вермель, Валерий Зиняев

В настоящей статье продолжается разговор об особенностях высокоскоростного фрезерования, начатый авторами в № 8'2004. В предыдущей статье мы рассмотрели обработку мягких материалов (алюминиевый сплав, модельный пластик, МДФ, фанера, древесина) на высокоскоростном фрезерном станке с ЧПУ, имеющем малую мощность, сравнимую с мощностью электробытового инструмента. Было показано, что применение таких станков совместно с развитой системой автоматизации и программирования обработки ГеММа-3D по преобладающему числу позиций более эффективно, чем использование технических средств быстрого прототипирования.

В современных условиях прогресс в изготовлении формообразующей технологической оснастки (пресс-формы, литейные формы, штампы) в значительной мере связан с ростом производительности механической обработки, обеспечивающей при повышении точности и чистоты также существенное снижение трудозатрат на ручную финишную слесарную обработку (включая пригонку и сборку). Основным конструкционным материалом изделий технологической оснастки является высоколегированная сталь, а преобладающий объем механической обработки представляет собой фрезерование на станках (обрабатывающих центрах) с ЧПУ.

В этой публикации мы рассмотрим некоторые методические проблемы фрезерования сталей с повышенными скоростями резания.

До последнего времени при фрезерной обработке сложных поверхностей в модельных и инструментальных российских производствах преимущественно использовались фрезы из быстрорежущей стали. Характерные для них скорости резания (

10-40 м/мин) для основных типоразмеров фрез обеспечиваются станками поколения середины 80-х годов, имеющих скорость вращения шпинделя (то есть обороты шпинделя) менее 2000-2500 об./мин и рабочие подачи до 500 мм/мин.

Фактором, обусловившим возможность повышения производительности фрезерования, стало существенное увеличение скорости резания сталей (на порядок и более) у современного фрезерного инструмента.

Чрезвычайно высокие характеристики современного поколения станков (обрабатывающих центров) с ЧПУ (обороты шпинделя, подачи рабочих и свободных перемещений, точности позиционирования инструмента) позволяют использовать наряду со скоростным резанием другие новые качества современного нового инструмента #151 обеспечение предельно малого съема материала и соответственно обработку фасонных поверхностей с чистотой, практически исключающей финишную ручную слесарную обработку.

Однако вследствие астрономических цен выбор станочного оборудования и режущего инструмента в условиях ограниченных финансовых ресурсов представляет собой серьезную технико-экономическую проблему. Важнейшим побудительным мотивом ее решения является, как правило, попадание в левый верхний сектор графика на рис. 1.

В производстве технологической оснастки, отличающемся предельно малой серийностью, заготовки, как правило, имеют простую форму, определяющую повышенный объем материала, подлежащего фрезерованию. В связи с этим при выборе состава станочного оборудования должны учитываться две принципиально разные операции: черновая обработка с основным съемом материала и чистовая обработка, обеспечивающая точность изделия и чистоту поверхности, что, в свою очередь, определяет затраты на последующую финишную ручную обработку. На рис. 2 представлен график оценки технических возможностей станков, показывающий зависимость потребной мощности привода шпинделя, а также зависимость располагаемой мощности станков, находящихся в распоряжении авторов, от оборотов при черновом, получистовом и чистовом фрезеровании. В их числе: станок ФП-27 производства ООО #171 САВМА#187 1987 года, с подачами и оборотами, характерными для станков середины 80-х годов, и современные высокоскоростные станки DMU-125P и QUAZAR производства 2000-2003 годов с повышенными оборотами, подачами и точностями, оснащенные мотором-шпинделем с характерным снижением мощности на малых оборотах. Для станков с редуктором мощность близкая к максимальной сохраняется до

300 об./мин (ограниченные провалы

10 - 15% в кривой располагаемой мощности не изображены). На кривых потребных мощностей расставлены точки, соответствующие фрезам SANDVIK серий R200 (черновая обработка), R300 (получистовая), со сферической режущей частью для чистовой обработки.

Сопоставление потребных и располагаемых мощностей показывает, что для станков, оснащенных мотором-шпинделем, вследствие снижения мощности при уменьшении оборотов ограничиваются величины диаметров фрез и/или глубина и ширина фрезерования. Для станков с редуктором сохранение располагаемой мощности вплоть до малых оборотов позволяет выполнять производительную черновую обработку фрезами достаточно большого диаметра. Низкие обороты шпинделя станка ФП-27 существенно ограничивают эффективное использование на нем фрез малых диаметров (Ј40 мм) даже при черновой обработке. Станки, имеющие объединенный мотор-шпиндель, уступают станкам с редуктором в черновой обработке. При чистовой обработке преимущество имеют 5-координатные станки, позволяющие вести обработку периферией режущей части фрезы при обеспечении высокой чистоты обработанной поверхности. Таким образом, становится очевидной целесообразность эксплуатации ряда взаимодополняющих станков с различными характеристиками и габаритами рабочих зон.

При использовании современного высокоэффективного инструмента необходимо учитывать имеющиеся для него ограничения по глубине резания, которая, как правило, не превышает 2- 5 мм. Поэтому при распределении припусков по видам обработки, показанных на рис. 3. черновая выборка осуществляется по слоям, которые должны определяться в управляющих программах, формируемых в технологических системах программирования (САМ-система).

Они становятся необходимым третьим элементом комплекса #171 станок#151 инструмент#151 средство программирования обработки#187 , также определяющим его эффективность и окончательную стоимость. Для комплекса станков возможно использование нескольких различных CAM-систем, рациональное сочетание которых может обеспечить максимальную величину критерия #171 эффективность/стоимость#187 , зависящего как от стоимости, так и от удобства и эффективности применения программных средств.

На рис. 4 показаны результаты черновой обработки лицевой и тыльной сторон полуформы из комплекта горячего прессования лопасти рулевого винта вертолета из полимерного композиционного материала (ПКМ) по управляющим программам, полученным в отечественной системе ГеММа-3D. Продольный габарит формы превышает 2 м.

На фотографиях хорошо виден рельеф, остающийся после послойной обработки с фиксированной глубиной резания, который соответствует толщинам снимаемых слоев.

Если продолжительность черновой обработки определяется объемом фрезеруемого материала, то для чистовой обработки продолжительность и соответственно затраты по стоимости станочного времени определяются длиной траектории обработки и минутной подачей. В свою очередь, длина траектории прежде всего зависит от требуемой чистоты обработки #151 определяется высотой неровностей (#171 гребешок#187 ) между строками траектории фрезы, а также диаметром фрезы, размерами и формой обрабатываемой поверхности.

Чистота фрезерования современным инструментом после закалки позволяет получить на обработанной поверхности величину микронеровностей R z =1,0-0,8 мкм. При этом финишная слесарная обработка сводится к полировке поверхности и может быть выполнена менее чем за одну рабочую смену. Увеличение величины неровностей приводит к резкому возрастанию времени ручной слесарной опиловки, распараллелить проведение которой или организовать многосменную работу весьма затруднительно.

На рис. 5 построена зависимость временны х затрат на финишную обработку полуформы и выделена область, определяющая, на наш взгляд, рациональное сочетание станочной и ручной слесарной обработки.

Выбор типа обработки может определяться целым рядом факторов, среди которых общее время обработки (на станке возможна круглосуточная работа), наличие или дефицит подготовленных слесарей-лекальщиков, пакет заказов, требующих скорейшего освобождения станка, и т.д. В частности, увеличение времени станочной обработки может быть связано с обеспечением повышенной точности обработки поверхности, которая не может быть достигнута при ручной опиловке. Лицевая сторона формы после чистовой фрезерной обработки показана на рис. 6.

Характерные величины рабочих подач при чистовой обработке весьма велики. Они могут составлять

3 - 4 м/мин и более. Для криволинейных поверхностей траектория движения фрезы в известных системах программирования для станков с ЧПУ формируется в виде кусочно-ломаной линии, аппроксимирующей с заданной точностью обрабатываемую поверхность.

При обработке в точках излома траектории движение станка нарушается (рис. 7 ). В частности, при выходе в точку излома (пунктирная кривая) возникает удар, интенсивность которого определяется соотношением жесткости станка и величиной подачи. С целью его исключения в системе ГеММа-3D возможно введение торможения (снижения подачи) в окрестности точки излома или специальных скруглений траектории. Длина участков торможения-разгона и кривизна скруглений для данных подач определяются располагаемыми тангенциальным и нормальным ускорениями станка.

В современные системы управления станков с ЧПУ закладывается возможность движения по траекториям, описываемым сплайнами. В связи с этим требованием к эффективной системе программирования высокоскоростной обработки становится формирование гладких траекторий обработки деталей #151 как 2D, так и 3D. В отечественной системе ГеММа-3D реализованы построение траектории обработки как сплайн-кривых и их представление в форматах, принятых в системах управления основных фирм-производителей.

Еще одним фактором, влияющим на эффективность обработки, является рациональная стратегия фрезерования, определяющая построение траектории движения инструмента. На ее выбор могут повлиять соотношение габаритных размеров обрабатываемой поверхности, ее кривизна, специальные требования к однонаправленному движению фрезы (попутное или встречное фрезерование) и т.д. В результате формируются требования, предъявляемые к используемой технологической системе программирования обработки, которая должна обладать необходимым набором стратегий движения инструмента.

При построении траекторий, ориентированных на скоростное фрезерование, существенно возрастает нагрузка на систему программирования, стоимость которой может быть весьма высока. Поэтому при проведении технико-экономического анализа необходимо наряду со станочным оборудованием и инструментом рассматривать и вопрос выбора программного средства или рационального сочетания ряда программных средств.

В завершение назовем еще несколько факторов, определяющих эффективность высокоскоростного фрезерования и непосредственно влияющих на стойкость применяемых фрез.

Переход к повышенным скоростям резания обусловливает значительное повышение температуры непосредственно в зоне резания и соответственно снижение усилий резания за счет пластических деформаций разогретого материала обрабатываемой детали. При обработке со скоростями, меньшими рекомендуемых производителем инструмента, условия резания будут нарушены и повышенные нагрузки на режущую часть инструмента приведут к потере его режущих свойств за счет поломки или выкрашивания режущей кромки, налипания (приваривания) материала детали. При соблюдении условий резания стойкость инструмента максимальна. Важнейшим условием установившегося резания является теплоотвод из зоны резания, который обеспечивается отлетающей стружкой в процессе съема инструментом материала заготовки (рис. 8. снимок сделан с использованием тепловизионной установки при исследовании тепловыделения в процессе обработки образца из стали 30ХГСА).

Превышение рекомендуемой скорости резания приводит к нагреву фрезы в целом и к потере ее механических свойств, вплоть до поломки вследствие дополнительных пластических деформаций.

За пределами нашего внимания остались другие преимущества современных обрабатывающих центров #151 возможность выполнения управляющих программ предельно большого объема с автоматической сменой инструмента и совмещение в одной программе обработки операций фрезерования, сверления, растачивания, нарезание резьбы и т.д. В сочетании с широким возможностями пространственной ориентации инструмента и поворота детали они создают перспективы для ускорения обработки, что также должно учитываться при выборе нового технологического оборудования.

Во всех случаях окончательная эффективность высокоскоростного фрезерования определяется целым рядом факторов #151 это станочное оборудование, высокоэффективный режущий инструмент, функциональное технологическое обеспечение формирования эффективных управляющих программ, квалификация производственно-технологического персонала и рациональная организация производственного процесса.

#171 САПР и графика#187 2'2005

Источники: http://www.infotable.ru/production/%D0%B3%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B2%D0%BA%D0%B8_%D1%84%D1%80%D0%B5%D0%B7%D0%B5%D1%80%D0%BD%D1%8B%D0%B5_%D0%B2%D1%8B%D1%81%D0%BE%D0%BA%D0%BE%D1%81%D0%BA%D0%BE%D1%80%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%BD%D1%8B%D0%B5, http://otherreferats.allbest.ru/manufacture/00081702_0.html, http://opravki.net/cat_top1/L10000008-uglovye_frezernye_golovki_chpu.html, http://www.sapr.ru/article.aspx?id=6932iid=283